在鋼鐵行業中，煙氣處理設備通過精準控溫、高效除塵、脫硫脫硝及余熱回收等技術手段，實現煙氣中有害物質的深度凈化與能源梯級利用，是保障環保達標、提升資源效率的核心裝備。以下是我們山東玖福膜新材料有限公司從應用場景、技術特點、典型案例三個維度展開分析：

一、核心應用場景

高爐/轉爐煙氣處理

高溫煙氣降溫：轉爐煙氣溫度達800-1200℃，通過汽化冷卻式換熱器將其降至200℃，同時每小時產生4噸飽和蒸汽，用于廠區供暖或發電，年節約標準煤3000噸。

除塵凈化：采用電除塵器或袋式除塵器，捕集率超99%，使煤氣回收率提升至95%以上，減少粉塵排放。

脫硫脫硝：通過干法/半干法脫硫塔去除SO?，配合SCR脫硝裝置降低NOx，確保排放濃度符合國家超低排放標準（如SO?≤35mg/m3、NOx≤50mg/m3）。

燒結機煙氣治理

多污染物協同控制：燒結過程產生的煙氣含塵濃度高（標態下達50g/m3），采用“電除塵器+活性炭吸附+濕法脫硫”組合工藝，同步去除顆粒物、二噁英及重金屬。

余熱回收：通過熱管換熱器回收燒結煙氣余熱，產生蒸汽用于發電或工藝加熱，提升能源利用率。

焦化廠煙氣凈化

陣發性塵源控制：針對裝煤、推焦等陣發性污染，采用無煙裝煤技術（如噴灑高壓氨水形成負壓），減少煙塵外逸量。

揮發性有機物處理：通過洗滌塔去除焦爐煙氣中的硫化氫、氨等有害氣體，配合催化氧化技術降解苯系物。

二、技術特點與創新

梯級能量利用

鋼鐵行業煙氣溫度跨度大（150-1200℃），通過分級換熱實現余熱梯級利用：高溫段（>800℃）產生高壓蒸汽發電，中溫段（300-500℃）預熱助燃空氣，低溫段（<200℃）加熱循環水。

案例：某鋼鐵集團轉爐煙氣處理系統，年回收熱量相當于節約標準煤1.2萬噸，減排CO? 3.1萬噸。

精準控溫與防腐蝕設計

針對生物質煙氣含堿金屬易結垢的問題，采用螺旋翅片管+在線清灰裝置，結垢厚度控制在1mm以內，保障長期穩定運行。

耐腐蝕材質（如ND鋼、不銹鋼）應用于含氯或硫化物煙氣環境，延長設備壽命。

智能化運維管理

通過數字運維系統實時監控除塵設備、脫硫脫硝裝置的運行狀態，將“鈣硫比”“氨氮比”等28項核心指標納入日管控體系，減少人工干預。

案例：寶武環科大氣治理事業部通過AI算法優化脫硝劑投加量，單臺燒結機年節約成本680萬元。

三、典型案例與效益分析

馬鋼燒結車間超低排放改造

技術路徑：采用低溫脫硝系統（溫度從280℃降至210℃），配合密相干法脫硫副產物循環利用技術。

效益：煤氣消耗降低35%，單臺燒結機年節約成本680萬元；脫硫副產物利用率達80%以上，減少固廢處置費用。

寶鋼四號燒結機CO催化氧化項目

創新點：利用燒結煙氣中5000-10000ppm的一氧化碳作為燃料，替代傳統燃氣加熱，節省噸礦燃料費5-8元。

數據：中試階段年減排CO? 1.2萬噸，投資回收期不到24個月。

鄂鋼2#燒結機煙氣CO催化氧化節能改造

成果：通過CO控溫調質成套設備，實現降碳減污協同，年減少溫室氣體排放約5000噸CO?當量，同時降低燃料成本。

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